Quality Control in Garment Manufacturing ( গামের্ন্টন্স তৈরী করার সময় কোয়ালিটি কন্ট্রোল )

QUALITY MANUAL

LEVI’S UNITS

OPEX GROUP

Quality Control in Garment Manufacturing

গামের্ন্টন্স তৈরী করার সময় কোয়ালিটি কন্ট্রোল

কোয়ালিটি কন্টো্রল এর পদ্বতিঃ

1.     স্যাম্পল ডেভেলপমেন্ট।

2.    একটি অর্ডার এলোটমেন্টর পর থেকে করনীয়।

3.    ফ্যাব্রিক ও একসেসরিজ রিসিভ এবং ইন্সপেকশন এর পদ্ধতি।

4.     লাইন লেআউট।

5.    কাটিং কোয়ালিটি কন্টোল এর পদ্ধতি।

6.    ট্রায়াল কাটিং এন্ড ট্রায়াল প্রোডাকশন।

7.     ইন প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল এর পদ্ধতি।

8.    ফিনিশিং কোয়ালিটি কন্ট্রোল এর পদ্ধতি।

DEVELOPMENT & PP SAMPLE

ডেভলপমেন্ট এবং পি পি স্যাম্পল তৈরী করার সময় করনীয়।

1.      Development Sample-Order Develop যেমন- Development Sample, Proto Sample করার সময় করা হয়। এই স্যাম্পল সঠিক Fabric ও Available Accessories দ্বারা তৈরী করতে হয়।

2.     Salesman Sample, Proto Sample Approved হওয়ার পরে সঠিক Fabric ও Accessories দ্বারা তৈরী করতে হবে এবং সঠিক ওয়াশ করতে হবে।

3.    APS, PPS Confirm Order  পাওয়ার পর করা হয়। এই Sample সব সময় সঠিক Fabric ও Accessories দ্বারা তৈরি করতে হয়। PPS Sample এ সঠিক ওয়াশ করতে হবে।

4.      যে কোন Sample বানানোর সময় Sample Incharge, Sample Man এবং Production এর তরফ থেকে GM/AGM/QM/PM/APM এর সক্রিয় ভহমিকা নিতে হবে। ইহা এই কারনে যে, Sample এমনভাবে বানানো হয় যে Bulk Production এর সময় কোন প্রসেসে প্রতিবন্ধকতার সৃষ্টি না করে। এক কথায় Sample যেন Production Friendly হয়।

5.     Factory Production Incharge + GM (HR & Compliance) Sample পাঠানোর জন্য কোন Gate pass এ স্বাক্ষর করবে না যতক্ষন পর্যমত Levi’s “QA” Approve  না করবে।

6.     যে কোন স্যাম্পল বানানোর সময় খেয়াল রাখতে হবে লাইন এ মজুদ মেশিন এর প্রতি। অনেক ক্ষেত্রে দেখা যায় বায়ার লকস্টিচ এর বদলে চেইন স্টিচ গ্রহণ করতে সম্মত হয় ইত্যাদি ইত্যাদি যাহাতে ফ্যাক্টরী এর মেশিন এর সল্পতা পূর্ন করা যায়। এ ছাড়াও বায়ার এর ডিজাইন সঠিক রেখে এমন কিছু পরিবর্তন করা যায় যাহা বাল্ক প্রোডাকশন এর ভীষন ভাবে সহায়ক। এই সমস্ত ক্ষেত্রে মাচেন্ডাইজার এর QC এবং মার্চেন্ডাইজারকে এইসব এর সঠিক ব্যাখ্যা দিয়া রায়ার এর নিকট হতে এ্যাপ্রোভাল আনার চেষ্টা করার জন্য বিস্তারিত বুঝাতে হবে।

7.     Sample বানানোর সময় খেয়াল রাখতে হবে যে Buyer এর নিকট হতে এ্যাপ্রোভড Sample এর কোন খুত আছে কিনা যা পরে আমাদের জন্য Problem হতে পারে।

8.     Sample বানানোর সময় নিম্নলিখিত বিষয় সঠিকভাবে নির্ধারন করে লিপিবদ্ধ করতে হবে

ক. কাটিং&এর সময় কি কি সর্তকতা অবলম্বন করতে হবে। যেমন Check Matching ইত্যাদি ইত্যাদি।

খ. প্রত্যেকটি প্রসেস এর নাম ও তাহা সমাধা করিতে সময় নির্ধারন করতে হইবে। সময়ের তিনটি অংশ হইবে। প্রথমতঃ রক্ষিত স্থান হতে হাতে নেওয়া এবং মেশিনে সুইং এর জন্য তৈরী করা পর্যমত।

দ্বিতীয়তঃ সুইং এর সময়। 

তৃতীয়তঃ মেশিন হতে বাহির করা ও সুতা কাটা এবং সংরক্ষিত স্থানে রাখা পর্যমত।

গ. Critical Process (কঠিন প্রসেস) নির্ধারন করা এবং এই সমস্ত প্রসেস এ কোন ধরনের দক্ষতার অপারেটর এবং Machine দরকার তাহা নির্ধারন করা।

ঘ. প্রত্যেকটি প্রসেস এ কি ধরনের মেশিন দরকার তা নির্ধারন করা।

ঙ. কোন কোন প্রসেস এ (Folder, Guide, Attachment, Dies) ফোল্ডার/গাইড/এ্যাঁটাচমেন্ট/ডাইজ ইত্যাদি দিলে প্রোডাকশন ত্বরান্বিত হবে। ফোল্ডার/গাইড/এ্যাঁটাচমেন্ট/ডাইজ ইত্যাদি তৈরী করতে হলে তা সংশ্লিষ্ট কর্তৃপক্ষকে জানাতে হবে।

চ. ফিনিশিং করার সময় কোন ধরনের স্পেশাল ইকুইপমেন্ট দরকার হবে তা উল্লেখ করতে হবে।

ছ. ফিনিশিং করার সময় কি কি বিষয়ে বিশেষভাবে নজর দিতে হবে তা উল্লেখ করতে হবে।

৯. ASO PCR যে ফ্যাক্টরী Production করবে সেই ফ্যাক্টরী বানাবে। ASO PCR Approved PPS কে নমুনা হিসাবে রেখে তার মত হুবহু করতে হবে এবং Approved ASO PCR ছাড়া প্রোডাকশনে যাওয়া যাবে না।

THINGS TO BE DONE ON GETTING AN ORDER

(একটি অর্ডার এলোটমেন্টর পর থেকে করনীয়ঃ)

অর্ডার লাইনে ঢোকার পূর্বে করনীয়ঃ

1.   ফেব্রিক সম্পকীয়ঃ

ক. লাইনে এলোটেট Quality অনুযায়ী ফেব্রিক মজুদ আছে।

খ. ফেব্রিক ইন্সপেকশন সম্পন্ন করা হইয়াছে।

গ. Rejected/Defective ফেব্রিক কাটার হুকুম হইলে Consumption পূর্ন নিধারন করা হইয়াছে এবং তা  

    Merchandiser কে জানান হয়েছে।

ঘ. ফেব্রিক, অর্ডার কোয়ান্টিটি অনুযায়ী কম থাকলে Short Quantity কবে নাগাদ পাওয়া যাবে তা মাচেন্ডাইজার এর 

    নিকট লিখিত নিতে হবে। যে ভাবে ফেব্রিক পাওয়া যাবে তাতে যদি Production এর ব্যাঘাত হয় তবে তা

    মাচেন্ডাইজার কে জানাতে হবে এবং Team Leader কে জানাতে হবে এবং Team Leader এর লিখিত অনুমতি

    ব্যতিরেকে Production শুরু করা যাবে না।

ঙ. ফেব্রিক এর Approved Shad Band (Rigid & Wash) Merchandiser এর স্বাক্ষর সহ মজুদ আছে।

২. একসেসরিজ সম্পকীয়ঃ    

ক. মার্চেন্ডাইজার দ্বারা সত্যায়িত সোয়াচ কার্ড মওজুদ আছে।

খ. সত্যায়িত সোয়াচ কার্ড অনুযায়ী একসেসরিজ Inspection এবং Inventory সম্পন্ন করা হইয়াছে।

গ. সোয়াচ কার্ড অনুযায়ী, একসেসরিজ, লাইন এলাটেড Order Quantity অনুযায়ী মজুদ আছে।

ঘ. Accessories Order Quantity অনুযায়ী কম থাকলে, Short Quantity কবে নাগাদ পাওয়া যাবে তা

    মার্চেনাডাইজার এর নিকট লিখিত নিতে হবে।  যে ভাবে একসেসরিজ পাওয়া যাবে তাহাতে যদি Production এর

    ব্যাঘাত হয় তবে তা মাচেন্ডাইজার কে জানাতে হবে এবং Team Leader কে জানাতে হবে এবং Team Leader

    এর লিখিত অনুমতি ব্যতিরেকে Production শুরু করা যাবে না।

৩. অন্যান্য প্রয়োজনীয় বিষয়ঃ

ক. Approved Sample (ASO PCR যা Sample থেকে বানান) মওজুদ আছে।

খ. Product Package (Man Pack) মওজুদ আছে।

গ. Wash Standard (Shade Range) মওজুদ আছে। (যদি ওয়াশ থাকে)

একটি Product Package পাওয়ার পর থেকে করনীয়ঃ

1.      GM/AGM/PM Product Package পাওয়ার সাথে সাথে শুরু থেকে শেষ পর্যমত পড়বেন এবং বুঝতে চেষ্টা করবেন।

2.     এর পরে Product Package  এর সাথে Approved Sample (APS/PPS) মিলিয়ে দেখবেন।

3.    এর পরেও যদি কোন জিনিস না বুঝেন তবে অন্যের নিকট হতে বুঝার চেষ্টা করবেন। এই ব্যাপারে স্যাম্পল ইনচার্জ ও যে ব্যাক্তি স্যাম্পল তৈরী করেছে সে ভাল ভাবে বুঝাতে পারবে অথবা Levi’s QC এর সাথে যোগাযোগ করতে হবে।

4.      Line Layout করার জন্য নির্দেশ প্রদান করা এবং Line Layout Check করা।

5.     Trial Cutting এর অর্ডার প্রদান করা।

6.     Trial Cutting থেকে ফ্যাক্টরীর জন্য ASO PCR বানানো ও Approval  নেওয়া।

7.     Pre-Production Meeting  করা ।

8.     Pre-Production Meeting  - এ নিম্নে বর্ণিত কর্মকর্তাগন হাজির থাকবেন :

i)       GM/AGM

ii)    PM, APM & Line Chief

iii)  Sample Section  Incharge

iv)  Cutting Incharge

v)    Finishing Incharge

vi)  Store Incharge

vii)           QM, Unit QC

viii)         Finishing QC Incharge

ix)  Mechanical Incharge

x)    Electric Incharge

9.     Pre-Production Meeting এ নিম্ন লিখিত বিষয় চুড়ামত করতে হবেঃ

ক. ASO PCR Sample, Buyer এর QC কর্তৃক Approved হয়েছে।

খ. Sample এর উপরে Correction (যদি থাকে) এর সমুদয় Comments সংশ্লিষ্ট কর্মকর্তা কর্তৃক বিশদভাবে

    আলোচনা করা এবং সেই সব Correction এর যথাযথ প্রয়োগের পদ্ধতি নির্ধারন করা। ঐ সব

    Correction এর একটি তালিকা লিপিবদ্দ করা এবং Trail Cutting এর সময় সমস্ত Correction ঠিক করে 

    পূর্বে বর্ণিত ASO PCR Approve করানো ।

গ. Product Package এর জরুরি বিষয় দরকার মত আলোচনা করা ও তা কার্যকরি করার পদ্ধতি নির্ধারন করা ।

    ইহা নিশ্চিত করতে হবে য়ে সংশ্লিষ্ট কর্মকর্তাদের Product Package সর্ম্পকে কোন সন্দেহ নাই।

ঘ. Store Incharge Fabric ও Accessories এর মজুদ সর্ম্পকে অবহিত করবে। যদি কোন আইটেম কম থাকে তা 

    উল্লেখ কববে। ঐ সমস্ত আইটেম কবে পাওয়া যাবে তাও উল্লেখ করবে। এই অবস্থার প্রেক্ষিতে আলোচনা করতে হবে

    যে এতে Production এর কি কি ব্যাঘাত হতে পারে। পূর্বেই বলা হয়েছে যে, কোন আইটেম কম থাকলে বা না

    থাকলে তবে Production শুরু করা যাবে না, যদিনা Production এর স্বার্থে Team Leader এর নির্দেশ ক্রমে

    Production শুরু করতে হবে। তবে Team Leader কে বিস্তারিত জানাতে হবে (মৌখিক ও লিখিত) যে

    মাচেন্ডাইজার এর দেওয়া তারিখ অনুযায়ী যদি মালামাল না পাওয়া যায় তবে Production বন্ধ বা ব্যহত হতে পারে বা

    সুষ্ট ভাবে নাও হতে পারে।

ঙ. Store Incharge প্রতিনিয়ত মার্জেন্ডাইজার এর সাথে যোগাযোগ করবে এবং Production Incharge কে

    মালামালের প্রাপ্তির ব্যাপারে তৎক্ষনাত (মৌখিক) জানাবে এবং লিখিত দেবে। Production Incharge দরকার মত

    মার্চেন্ডাইজারকে জানাবে এবং মার্চেন্ডাইজার এর সাথে কথা বলতে হবে।

চ. Production Incharge কে মনে রাখতে হবে কোন অবস্থাতেই মালামালের অভাবে Production যেন ব্যহত না

    হয়।

ছ. Line Layout চুরামত করা এবং Critical Point নির্ধারন করে অপারেটর নিয়োগ করা চুরামত করতে হবে।

জ. Production Incharge নিশ্চিত করবে Time Study প্রতিটি প্রসেস এ করা হয়েছে।

ঝ. Target Output প্রতি ঘন্টায় চুরামত করতে হবে। যদি Target Output কম বা বেশী হয় তবে তা Team

    Leader কে কারণ সহ জানাতে হবে এবং প্রয়োজন মত Ex-Factory তারিখ পূর্নঃনির্ধারন করতে হবে।

ঞ. Special Machine এবং অন্যান্য Machine বা Equipment লাগলে তার ধরন ও সংখ্যা নির্ধারন করা এবং

    ঐসব Machine/Equipment না পাওয়া গেলে তার জন্য Production এর উপরে কি প্রতিফলন হবে তা Team

    Leader কে তৎক্ষনাত লিখিতভাবে জানাতে হবে।

ট. Special Attachment, Folder, Guide, Feed Dog, Needle Type ইত্যাদি দরকার মত তৈরী অথবা

    মজুদ রাখতে হবে।

ঠ. সমস্ত Ready Pattern যেমন Iron/Mark/Measurement/Sewing করার জন্য যা দরকার তা তৈরী করা

    এবং কি কি Mockup রাখতে হবে তা নির্ধারন করা।

W.Special Machine বা Equipment এর সহিত Operator দরকার হলে তা Team Leader কে জানাতে হবে।

X.   Needle এর ধরন নির্ধারন করতে হবে এবং না থাকলে তার ব্যবস্থা করার জন্য সংশ্লিষ্ট কর্মকর্তাকে নির্দেশ দিতে হবে। Needle এর সাথে প্রত্যেক প্রসেস এর জন্য দরকার SPI. যেন অপারেটর এর সামনে Mockup এর সাথে লিখে দিতে হয়।

Y.    Mockup কোন প্রসেসে Mockup অত্যামত জরুরী তা নির্ধারন করতে হবে, তবে সমস্ত প্রসেসে Mockup দিতে পারলে ভাল হবে। Mockup Production Incharge কর্তৃক সত্যায়িত হতে হবে এবং একটি Mockup Centrally (Album (হিসাবে) রক্ষন করতে হবে। সত্যায়িত এই ধরনের  Process Wise Mokup ফিনিশিং এর জন্যও প্রয়োজ্য হবে।  ফিনিশিং এ একটি গার্মেন্টন্স সমস্ত Accessories দিয়ে Proper Finishing করে Polythin Bag এর মধ্যে ভরে Packing এর পূর্ববতী স্থানে ঝুলাতে হবে। যেন যখনই যার দরকার এসে দেখতে পারে, বিশেষ করে Final Packing QC.

Z.    Pattern : Sewing এ Marking, Measurement Check এবং অন্যান্য কোথায় Pattern দরকার তা নির্ধারন করতে হবে। এই সমস্ত Pattern শক্ত জিনিস দ্বারা তৈরী করতে হবে এবং  Measurement প্রয়োজন মত লিখতে হবে। Sewing Pattern হলো Before Wash অনুরুপভাবে After Wash Pattern Finishing এর জন্য কোথায় কোথায় দিতে হবে তা নির্ধারন করতে হবে এবং ঐ সমস্ত Pattern প্রয়োজন মত  Measurement এবং Production Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে। সব Pattern রাখার স্থান এমনভাবে করতে হবে যেন কারো কাজ করতে সুবিধা ছাড়া অসুবিধা না হয়। Mockup এর মত প্রত্যেকটি Pattern এর একটি Master Pattern Production Incharge এর নিকট থাকতে হবে।  কারণ কাজ করতে করতে যখন Pattern কাজের অনুপযোগী হয়ে যায় তখন যেন অতিসত্তর দেওয়া যায়। লক্ষ্য রাখতে হবে যে সমস্ত Pattern দ্বারা কাজ হচ্ছে তার যে কোন কোনা বা অন্য জরুরী জায়গা বাকা, ক্ষয় বা নষ্ট না হয়ে যায়। প্রত্যেকটি Pattern এ Production Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে।

থ. Rejected Fabric কাটতে হলে তা কিভাবে কাটাতে হবে (যদি কাটার নির্দেশ দেওয়া হয়ে থাকে) তার সিদ্ধামত গ্রহণ

    করা এবং সংশ্লিষ্ট মার্চেন্ডাইজার কে অবহিত করা।

দ. মাকিং, আয়রনিং এবং মেজারমেন্ট এর জন্য দরকার মত প্যাটার্ন তৈরী এবং অপারেটর, সুপারভাইজার, কিউ সি, এবং

    ফিনিশিং ইন্সপেক্টরদের দরকার মতো মেজারমেন্ট প্যাটার্ন তৈরী করা এবং তার ব্যবহার বুঝানো।

          ধ. সব সময় মনে রাখতে হবে প্যাটার্ন শক্ত জিনিস দ্বারা তৈরী করা হয় যেন সহজে তা বিকৃত না হয়।

ন. Product এর ধরন অনুযায়ী 7 Piece Inspection এবং অন্যান্য লাইন কিউ সি এর অবস্থান নির্ধারন করা। একটি 7 Piece Inspection কে কমপক্ষে প্রতিদিন ৬০টি অপারেটরের কাজ Inspection করতে হবে।

প. Mechanical Incharge কোন কোন Machine এর Feed Dog বদল করতে হবে তার লিষ্ট পেয়েছে তা’

    নিশ্চিত করা।

ফ. L/C, S/V, QC, Mechanical Incharge Input এর সময় প্রত্যেক Machine এর Stitch per Inch

    Order এর প্রয়োজনানুযায়ী করার জন্য নির্দেশ পেয়েছে তা’ নিশ্চিত করা। Input অগ্রসর হওয়ার সময় Stitch per

    Inch নিশ্চিত করা এবং সেই অনুযায়ী Tension Set করার নির্দেশ দেওয়া।

ব. Product এর চাহিদা অনুযায়ী Supervisor Needle পেয়েছে।

ভ. Layout অনুযায়ী কোথাও কোন লাইন করতে হলে Electrical Incharge সব নির্দেশ পেয়েছে।

ম. সবাই নিজের সমস্ত কাজ বুঝে নিয়েছে এবং নিজেদের অধিনস্তদের বুঝাতে সক্ষম হয়েছে। সকলকে এই মর্মে

    সাবধান করতে হবে যে, কেউ যদি প্রশ্নের সঠিক উত্তর দিতে না পারে তার জন্য তার উর্দ্দতন কর্তৃপক্ষ দায়ী হবে।

য. সব সময় মনে রাখতে হবে Pick- Production খুব বেশী হলে তৃতীয় দিনে আসতে হবে।

Things To Do During Production

প্রোডাকশন চলাকালীন সময় করনীয়ঃ

১.Trial Production এর সময় কোন মেশিনে কাজ জমে আছে বা কোন মেশিনে কাজ কম আছে তা নির্ধারন করতে হবে। এর

   লা্ইন লে আউটে যদি কোন পরিবর্তন দরকার হয় তবে তা করতে হবে। মেশিনের সল্পতা থাকলে ঐসব অপারেশনের জন্য সময়

   করার ব্যবস্থা করতে হবে।

২. Trial Production এর সময় নিশ্চিত করতে হবে যে, Input Supervisor এর প্রোডাকশন কম পক্ষে ২০% টার্গেট

    আউটপুট এর চেয়ে বেশী হচ্ছে।

৩. যতদিন প্রোডাকশন চলবে তত দিন ফেব্রিক একসেসরিজ ইন্সপেকশন থেকে কাটিং সুপারভাইজার, Bartack, Thread

    Cutting, Wash (যদি থাকে), Finishing Inspector এর প্রতি ঘন্টার রির্পোট সমন্বয় করে দেখতে হবে।

৪. প্রোডাকশন চলাকালীন সময় প্রতিদিন পর্যালোচনা করতে হবে যে, বর্তমান কাটিং সুইং, ফিনিশিং যে হারে হচ্ছে তাতে Ex-

    Factory Date অনুযায়ী হচ্ছে কিনা এবং টার্গেট প্রোডাকশন হচ্ছে কিনা-যদি না হয় তবে তার জন্য করনীয় পদক্ষেপ নিতে 

    হবে। যদি দেখা যায় Ex-Factory নির্ধারিত তারিখে শিপমেন্ট দিতে পারে তা তৎক্ষনাত Team Leader এবং

    Merchandiser কে কারণ সহ জানাতে হবে।

           

৫. প্রতি দিন 7 Pcs, Critical Point, Output Table, প্রতি ঘন্টায় এবং Finishing এ 2- Hourly Day-Final এর

    রির্পোট নিতে হবে। Quality Problem নিমূল করার জন্য প্রয়োজনীয় পদক্ষেপ নেওয়ার ব্যবস্থা করতে হবে।

৬. Trial Cutting, Bulk Production এবং Finishing Gmts Merchandiser এর QC দ্বারা ইন্সপেকশন করাতে হবে

    এবং তার রির্পোটের উপর সমস্ত Defect Correction করার পদক্ষেপ নিতে হবে।

৭. প্রতিদিন প্রোডাকশন এবং কোয়ালিটির বিস্তারিত পর্যালোচনা করার জন্য একটি মিটিং করতে হবে যেখানে জিএম/এজিএম/কিউ

    এম/পি এম/এপিএম হাজির থাকবে। ঐ মিটিং এ বিস্তারিত আলোচনা করতে হবে যাতে Ex-Factory Date এ

    Shipment হয় এবং Quality Standard সঠিক হয়। এই মিটিং এর Minutes রাখতে হবে।

Fabric Accessories Receive & Inspection

ফেব্রিক ও একসেসরিজ রিসিভ এবং ইন্সপেকশন এর পদ্ধতি

ফেব্রিক ও একসেসরিজ রিসিভ এর পদ্ধতিঃ

১.  Fabric & Accessories ( ফেব্রিক ও একসেসরিজ) Commercial Section থেকে Back To Back LC  

    (ব্যাক টু ব্যাক এল সি) খোলার সাথে সাথে Unit Store (ইউনিট স্টোর) এর নিকট Proforma Invoice (প্রফর্মা    ইনভয়েছ) এবং Delivery Schedule  (ডেলিভারী সিডিউল) পাঠাতে হবে।

২. ইউনিট জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) Proforma Invoice এবং Delivery Schedule পাওয়ার পর স্টোরে

    জায়গা নিদিষ্ট করন এবং ইন্সপেকশন সিডিউল তৈরী করবে।

Responsibility Of Store Incharge

৩. Fabric & Accessories Unit Store এ পৌছানোর পর Chalan (চালান) Shipping Invoice (সিপিং

    ইনভয়েছ) এবং Packing List (প্যাকিং লিষ্ট) চেক করবে।

৪. ট্রান্সপোর্ট থেকে মাল নেওয়ার সময় প্রতিটি রোল অথবা কাটুন ইনভয়েছ ও প্যাকিং লিষ্ট অনুযায়ী বুঝে নিতে হবে এবং জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) ও মার্চেন্ডাইজার কে লিষ্ট দিতে হবে।

৫. কোন রোল বা কাটুন ডেমেজ থাকলে তা চালান রিসিভ করার সময় তা চালানে লিখে দিতে হবে এবং ইনভয়েছ বা প্যাকিং  লিষ্ট এর সাথে কোন প্রকার ডিসক্রিপেনসি (গরমিল) থাকলে তা সাথে সাথে জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) এবং     মার্চেন্ডাইজার কে জানাইতে হবে।

৬. এই সমস্ত ডেমজ রোল বা কাটুনের লিষ্ট জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) এবং মার্চেন্ডাইজার দিতে হবে এবং ১০০% ইন্সেপেকশন করতে হবে। ইন্সেপেকশন করার সময় ও তারিখ মার্চেন্ডাইজারকে জানাতে হবে এবং তার উপস্থিতিতে ইন্সেপেকশন করতে হবে।

৭. মার্চেন্ডইজার সময় এবং তারিখ জানার পরও হাজির না থাকলে, জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) এর নির্দেশে তা চেক  করা যেতে পারে। চেক করার পর সমস্ত প্রকারের ডিসক্রিপেনসি জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) এবং মার্চেন্ডাইজার  কে জানাইতে হবে।

৮.  Packing List অনুযায়ী ফেব্রিক একসেসরিজ রিসিভ করবে এবং এর সাথে চেক করে দেখবে সব আইটেম শিপড হয়েছে   কিনা, অথবা ইহা পার্ট শিপমেন্ট কিনা। কোন ব্যতিক্রম থাকলে অথবা পার্ট শিপমেন্ট হলে জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ   আর) এবং মার্চেন্ডাইজার কে জানাইতে হবে।

৯. ফেব্রিক একসেসরিজ এর Detail লিষ্ট জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) এবং মার্চেন্ডাইজারকে দিতে হবে।

১০. Fabric & Accessories অর্ডার Quantity অনুযায়ী কম থাকলে, Store Incharge Short Quantity কবে   নাগাদ পাওয়া যাবে তা মার্চেন্ডাইজার এর নিকট লিখিত নিতে হবে এবং জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) ও

 মার্চেন্ডাইজার কে জানাইতে হবে।

১১. Fabric & Accessories  এর Short Quantity এর জন্য প্রতিনিয়ত মার্চেন্ডাইজার এর সাথে যোগাযোগ করতে

      হবে।

১২. মালামাল রিসিভ করার সাথে সাথেই ইনভেনটরি এবং লেজার এন্ট্রি করতে হবে।

১৩. লেজার এন্ট্রি অর্ডার ওয়াইজ করতে হবে এবং এর সাথে এই অর্ডারের মালামালের জন্য একটি ডিসক্রিপেনসি ফাইল থাকতে হবে।

১৪. মালামাল রিসিভ করার সাথে সাথেই মার্চেন্ডাইজারের  নিকট হতে Accessories Swatch Card সত্যায়িত করে নিতে  হবে।

ইন্সেপেকশন এর পদ্ধতি

  Fabric Inspection (ফেব্রিক ইন্সেপেকশন)ঃ

১. ডেলিভারী গ্রহণ করার সাথে সাথে ইন্সেপেকশনের ব্যবস্থা গ্রহণ করতে হবে।

২. জি, এম (কমপ্লায়েন্স এন্ড এইচ আর) শিপমেন্টের জন্য যতবার Fabric Rcvd করবে ততবারই ইন্সেপেকশনের জন্য 

    সিডিউল স্টোর ইনচার্জকে দেবে।

৩. ফেব্রিক ইন্সেপেকশন একক শিপমেন্ট অনুযায়ী নিম্নরূপ পদ্ধতি অনুযায়ী করা হবে।

৪. ইন্সেপেকশন Four Point System (ফোর পয়েন্ট) পদ্ধতিতে করা হবে। এর Defect এবং Penalty Point

    নিম্নরূপ   হবে।

৫. Inspection Procedure:

ক. কতটুকু ইন্সেপেকশন করতে হবে তা নির্ভও করবে প্রত্যেকটি (Single) Shipment এর পরিমানের উপর।

            খ. কোন রোল ইন্সেপেকশন করতে হলে তা Randomly নিতে হবে।

            গ. Packing List অনুযায়ী ঐ রুলে কত গজ কাপড় আছে তা নির্ধারন করতে হবে। যদি কম থাকে তবে অন্যান্য

                রোলগুলোও চেক করতে হবে, ঐ সব রোল-এ কম পাওয়া গেলে  GM (Compliance & HR),    

              Production   Incharge এবং মার্চেন্ডাইজারকে রির্পোট করতে হবে।

ঘ. মার্চেন্ডাইজারের নিকট সব (Color (Rigid) এর Swatch নিতে হবে এবং তা ফেব্রিক এর সাথে মিলিয়ে  

দেখতে   হবে যে সঠিক আছে।

ঙ. প্রতি রোল Supplier এর Lot এবং Label এর সাথে মিলিয়ে দেখতে হবে।

চ. Shade Band করার জন্য প্রতি রোল থেকে ৮ ইঞ্চি টুকরা (সম্পূর্ণ প্রস্থে) কাটতে হবে। কাটার আগে টুকরা

রোল এর   উপর Invoice No. Roll No. Shade Lot লিখতে হবে।

ছ. এই ৮ ইঞ্চি টুকরা দিয়ে Shading Check করতে হবে। Side Centre Side এই চেক প্রথমে ৮ ইঞ্চি

টুকরার   মধ্যে দেখতে হবে যদি ঠিক থাকে তবে সেই রোল এর প্রথমে ও মাঝখানে চেক করতে হবে এবং

Shading পাওয়া  গেলে ঐ রোল Reject হিসাবে দেখতে হবে এবং GM (Compliance & HR),

Production Incharge এবং  মার্চেন্ডাইজারকে জানাতে হবে। ঐ রোল এর উপর Shading আছে তা লিখতে

হবে।

জ. কত পরিমান ইন্সিপেকশন করতে হবে তা নিম্নে দেওয়া হলোঃ-

                 ১) ১০০০ গজ পর্যমত ১০০%।

                 ২) ১০০০ থেকে ১০০০০ গজ পর্যমত কম পক্ষে ১০০০০ গজ।

                 ৩) ১০০০০ গজের বেশী ১০%।

ঝ. ইন্সিপেকশনের সময় মেশিনের গতি এমন হতে হবে যেন Inspector Fault গুলো ভালভাবে দেখতে পারে।

ঞ. সমস্ত Fault ভালভাবে মার্ক করতে হবে যেন পরবর্তীতে ধরা পড়ে। Fault এর জায়গায় Shading –এ

রঙ্গীন সুতা  দিয়ে মার্ক করা যেতে পারে। যাতে করে Fault কোথায় আছে বোঝা যায়  এতে একটু সুবিধা হবে যে,

যদি রোল Ok হয় তবে Lay করার পর কোথায় Faut আছে বুঝা যায়।

ট. ২৫ গজের নিচে কোন রোল গ্রহণ করা যাবে না।

ঠ. এক রোলে একের অধিক টুকরা গ্রহন করা যাবে না।

৬. Penalts Point:

ক. Defects Up to 3”                                     = 1 Point.

খ.  Defects Over 3” Up to 6”                       = 2 Point.

গ.  Defects Over 6” Up to 9”                       = 3 Point.

ঘ.  Defects Over 9”                                      = 4 Point.

৭. Acceptable Penalty Point:

ক. ১০০ গজ ৪০ Penalty Point গ্রহণ যোগ্য ফেব্রিক হবে। ৪০ পয়েন্টের বেশী Penalty Point গ্রহন যোগ্য নয়

এবং  উহা Reject Fabric.

খ. Penalty Point হিসাবে নিয়মঃ

    Total Yards Inspected         = ১১০ গজ।

    Penalty Point এর সংখ্যা             = ৪৮

    Penalty Point ১০০ গজে = ৪৮ /১১০*১০০=৪৪ এর মানে ফেব্রিক Rejected.

৮. ফেব্রিক ইন্সিপেকশন রির্পোট নির্ধারিত ফরম অনুযায়ী করতে হবে।

Disposal Of Rejected Fabric

৯. Four Point System অনুযায়ী  Reject Fabric এর তালিকা ও Gm ( Compliance & HR ), Production   Incharge মার্চেন্ডাইজারকে দিতে হবে।

১০. এই সমস্ত Reject Fabric যদি কাটতে হয় তবে আগে থেকেই তার জন্য কতটুকু ওয়েষ্টটেজ হবে তা মার্চেন্ডাইজার এর   সাথে বসে ঠিক করতে হবে । কোন অবস্থাতেই  Rreject Fabric  মার্চেন্ডাইজারের অনুমতি এবং ওয়েষ্টটেজ এর পরিমান   নিরূপন করা ব্যতিত কাটা যাবে না।

Accessories Inspection ( একসেসরিজ ইন্সপেকশন ) :

১১. opex এ Lot-Size ( as per chart for inspection ) অনুযায়ী ইন্সপেকশন করা হয় ।তবে Buyer এর Special reqirement থাকলে উহা follow করতে হবে।

১২. সংখ্যায় অনেক বেশী হলে সাধারনত Button/River ইত্যাদি একটি কাটুন ওজন করে তাতে কত পিস আছে সেই অনুপাতে   অন্যান্য কাটুন এর ওজন অনুযায়ী কত পিস হবে তা নির্ধারন করা যাবে।

১৩. Accessories Inspection Merchandiser কর্তৃক সত্যায়িত সোয়াচ কার্ড এর সাথে মিলিয়ে করতে হবে।

১৪. একসেসরিজ ইন্সপেকশন নির্ধারিত ফরম অনুযায়ী করতে হবে।

১৫. একসেসরিজ ইন্সিপেকশন করার পরে সমস্ত প্রকার ডিসক্রিপেনসি Gm ( Compliance & HR) Production

     Incharge এবং মার্চেন্ডাইজারকে জানাতে হবে।

Line Layout

লাইন লে-আউট

১. জি, এম/ এ.জি.এম Sample বানানোর সময় প্রতিটি প্রসেস এর জন্য যে সময় নির্ধারন করা হয়েছে তা’ পরীক্ষা করে দেখবে,

    এতে কোন ভুল হয়েছে কিনা । যদি হয় তবে তা সংশোধন করবে।

২.নির্ধারিত সময় অনুযায়ী প্রতিটি prosess এ মেশিন ও অপারেটর বরাদ্দ করা। নির্ধারিত সময় অনুযায়ী একজন

   অপারেটর  একের অধিক অপারেশন করতে পারে এবং একই প্রসেস Prosess এ একের অধিক অপারেটর

    বরাদ্ধ করা যেতে পারে। ইহা নির্ভর করবে টার্গেট প্রোডাকশন এর উপরে ।

৩. লাইন লে-আউটের সময় সুপারভাইজারদের জন্য নির্ধারিত অপারেশন এবং মেশিনের সংখ্যা জানিয়ে দিতে হবে।

৪. সুপারভাইজার নিজ নিজ লাইন লে-আউট করে তা লাইন চীফ কে দিবে। লাইন চীফ তাদের লাইনের লে-আউট

    পরিবর্তনের (যদি দরকার হয়) সুপারিশ সহ পি,এম /এ,পি,এম কে দিবে। তারা প্রতি ঘন্টার টার্গেট আউটপুট

     নির্ধারন করবে। এই লে আউট এবং টার্গেট আউট পুট লিখিত ভাবে পি,এম এর নিকট জমা করবে।

৫. পিএম/এপিএম উহা পরিক্ষা করবে এবং কোন পরিবর্তন থাকলে লাইন চীফ ও সুপারভাইজারদের সাথে কথা

     বলবে এবং চুরামত করবে। জি,এম/এ, জি,এম এর কাছে জমা করবে।

৬. জি,এম/এ,জি,এম উহা পরিক্ষা করবে এবং বিশেষভাবে পরিক্ষা করবে যে টার্গেট আউটপুট সঠিকভাবে নির্ধারন

     করা হয়েছে এবং কোন Process এ প্রয়োজনের অধিক বা কম মেশিন দেওয়া হয়েছে কিনা।

৭. জি,এম/এ,জি,এম নিশ্চিত করবে যে লাইন চীফ ও সুপারভাইজারদের তৈরী লে-আউট পরবর্তীতে পি,এম এর

     অনুমোদিত চুরামতকৃত লে-আউটের দলিল এবং প্রতি ঘন্টার চুরামত টার্গেট আউটপুট মজুদ আছে।

৮. গার্মেন্টন্স এর ধরন অনুযায়ী এবং টার্গেট Production অনুযায়ী নিখুতভাবে লাইন লে-আউট করতে হবে।

৯. লে-আউটের সময় স্যাম্পল ইনচার্জ এর সহায়তায় ক্রিটিক্যাল পয়েন্ট সমুহ নির্ধারন করবে।

১০. সব সময় মনে রাখতে হবে Pick-Production খুব বেশী হলে তৃতীয় দিনে আসতে হবে।

১১. লাইন লে-আউট করার পরে যদি কোন বিশেষ ধরনের Machine অথবা Equpment দরকার হয় তৎক্ষনাৎ

    Team Leader (ডাইরেক্টর প্রোডাকশন) কে জানাতে হবে। যদিও ইহা Sample বানানোর সময় নির্ধারন

    করা উচিৎ।

১২. লাইন লে-আউট করার পরে যদি দেখা যায় Line এ মওজুদ Machine লাইন লে-আউট এর দরকার

    অনুযায়ী নাই বা কম সংখ্যায় আছে তাহা হইলে তৎক্ষনাত Team Leader কে জানাতে হবে। এবং তৎসঙ্গে

    কারন সহ ব্যাখ্যা দিতে হবে।

১৩. লাইন লে-আউট যদি দেখা যায় টার্গেট প্রোডাকশন কোন ভাবেই পাওয়া সম্ভব নয় তাহলে তা কারণ সহ

    Team Leader কে জানাতে হবে।

১৪. সব সময় ক্রিটিকার এবং কঠিন অপারেশনে দক্ষ অপারেটর নিয়োগ করতে হবে।

১৫. লে-আউটের সময় অপারেটর এর দক্ষতা ও বেতন অনুযায়ী প্রসেস এ নিয়োজিত করতে হবে।

১৬. লাইন লে-আউটের সময় সব সময় নজর রাখতে হবে যেন ইনপুট সুপারভাইজারের টার্গেট আউটপুট কমপক্ষে

    টার্গেট প্রোডাকশনের চেয়ে ২০% বেশী হতে হবে।

১৭. কোয়ালিটি প্রোডাকশনের স্বার্থে কোন কোন প্রসেস এর জন্য মাকিং করা প্রয়োজন এবং ঐসব মাকিং এর জন্য

    টেবিল কোথায় বসবে তাহা নির্ধারন করবে। 

১৮. কোন কোন প্রসেস এর পূর্বে আয়রন দরকার তা নির্ধারন করতে হবে এবং আয়রনিং টেবিল কোথায় বসবে তা

    নির্ধারন করতে হবে।

১৯. মাকিং এবং আয়রনিং এর জন্য দরকার মত প্যার্টান তৈরী করতে হবে। সব সময় মনে রাখতে হবে প্যার্টান শক্ত

     জিনিস দ্বারা তৈরী করা হয় যেন সহজে বিকৃত না হয়।

২০. মার্কার, অপারেটর, সুপারভাইজার, কিউ সি এবং ফিনিশিং ইন্সেপেক্টরদের দরকার মত মেজারমেন্ট প্যার্টান

     তৈরী করে তাকে এর ব্যবহার বুঝাতে হবে।

২১. প্রোডাকশন শুরু হওয়ার পূর্বে বিশেষ করে ক্রিটিকাল অপারেশনের বিষয় মার্কার, আয়রনম্যান, অপারেটর,

     সুপাভাইজার, কিউ সি এবং ফিনিশিং ইন্সেপেক্টরদের বিশদভাবে বুঝাতে হবে।

২২. লাইন এ প্রোডাকশন শুরু হওয়ার আগে সমস্ত ক্রিটিকাল অপারেশনের মেজারমেন্ট ও লোকেশন সহ

     (এনলার্জড) অথবা Mock Up, প্রোডাক্ট প্যাকেজ থেকে সংশ্লিষ্ট মার্কার, আয়রনমেন, অপারেটর,

     সুপারভাইজার, কোয়ালিটি ইন্সেপেক্টর ও ফিনিশিং ইন্সপেক্টরদের দিতে হবে।

২৩. ছবি ছাড়াও ট্রায়াল কাটিং এর পরে সম্পূর্ন OK (ওকে) গার্মেন্স বা নিদিষ্ট পাটস্ সংশ্লিস্ট মার্কার, আয়রনমেন,

     অপারেটর, সুপারভাইজার, কোয়ালিটি ইন্সপেক্টর, ফিনিশিং ইন্সপেক্টর এর চোখের সামনে রাখার বন্দোবস্ত

     করতে হবে।

২৪. জিএম/এজিএম/পিএম/এপিএম এবং কিউ এম যুগ্নভাবে নির্ধারন করবে কোন কোন প্রসেস এ ১০০%

     ইন্সপেকশন দরকার হবে এবং কোন ধরনের যোগ্যতা সম্পন্ন ইন্সপেক্টর নিযুক্ত করতে হবে।

২৫. সর্বশেষে একটি পুর্নাঙ্গ লে-আউট তৈরী করতে হবে যার মধ্যে নিম্ন লিখিত বিষয় থাকতে হবেঃ-

     ক. প্রকি ঘন্টার টার্গেট আউটপুট।

     খ. লাইন চীফ এর নাম এবং মাসিক বেতন।

     গ. সুপারভাইজারের নাম এবং মাসিক বেতন (প্রথমে ইনপুট সুপারভাইজার)।

     ঘ. উক্ত সুপারভাইজারের অধীনে অপারেটরের নাম ও মাসিক বেতন।

     ঙ. প্রত্যেক অপারেটরের করনীয় প্রসেস এবং কি ধরনের মেশিন।

     চ. উপরোক্ত প্রসেস এর জন্য নির্ধারিত সময়।

     ছ. মার্কার, আয়রনমেন, অপারেটর, সুপারভাইজার, কিউ সি এবং ফিনিশিং ইন্সপেক্টরদের কর্তব্য।

Cutting Quality Control

কাটিং কোয়ালিটি কন্ট্রোল

      কাটিং কোয়ালিটি কন্ট্রোল সাধারনভাবে ৪ ভাগে ভাগ করা যায়ঃ

১. Spreading Quality Control ( স্প্রেডিং কোয়ালিটি কন্ট্রোল)

   ক. Marker checking : Marker এ কোন Crsease নাই, Damaged নয় এবং Overlapped Parts   নাই তা Check করতে হবে।

   খ. pattern check : Marker এর উপর pattern মিলিয়ে চেক করতে হবে Marker ঠিক আছে কিনা।

   গ. Table marks :Marker এর দৈর্ঘ্য প্রস্থ অনুযায়ী Mark করা হয়েছে কিনা তা Check করতে হবে।

   ঘ. Shading: Lay করার সময় দেখতে হবে যেন Fabric এ কোন Shading না থাকে তা Check করতে

     হবে।

   ঙ.Tension.প্রতিটি Lay এর Tension Check করতে হবে। Tension অবশ্যই Normal হতে হবে।

     Tension Tight হলে Cutting এর পর Parts এর Size ছোট হয়ে যাবে এবং Tension Loose হলে

     Parts এর Size বড় হয়ে যাবে।

   চ. Ends. প্রথম Lay থেকে শুরু করে শেষ Lay পর্যমত প্রতিটি Lay এর দুই প্রামত Marker Line এর

     বাইরে হচ্ছে কিনা তা Check করতে হবে। End Marker Line এর বাইরে ১’’ বেশী হবে না।

   ছ. Narrow Goods: প্রতিটি Lay এর লম্ভালম্বি দুই পাশে Marker Line বাইরে থাকছে কিনা তা Check

     করতে হবে। ± ⅛’’ বেশী হবে না।

   জ. Leaning. Fabric এর Square Posttion বুঝাবে। Fabric এর Weft Thread মানে প্রস্থের সুতা

     Table এর প্রামেতর সমামতরাল আছে কিনা তা Check করতে হবে।

   ঝ. Fabric Flaws. Lay এর সময় কোন Fabric Fault পেলে তা Sticker দ্বারা Mark করে রাখতে

     হবে। Cutting এর পরে তা Replace করা যাবে।

   ঞ. Ply Height. মানে Lay এর উচ্চতা। Fabric এর Nature এর উপর তা নির্ভর করে। Spreading

     Should Limit as follows:

(১). Rayon fabric by 100 Lay

(২). Cotton fabric by 150 Lay

(৩). Denim fabric by 150 Lay (depends on weight of Fabric)

(৪). T/C fabric by 150 Lay

  

ট. Counts. Lay শেষ হবার পর দুই প্রামেতই Count করতে হবে এবং কোন Tolerance নাই।

ঠ. Remnants. Lay শেষে প্রতিটি Roll এর অবশিষ্টাংশকে Remnants বলে। Fabric Consumption

     Control এবং পার্টস Replace এর  জন্যে এটা করা দরকার।

ড. Marker Placing. Spreading এর সমস্ত Check সম্পন্ন করার পর Lay শেষ হলে Marker

     Place করতে হবে এবং তা সঠিকভাবে বিছানো হয়েছে কিনা তা Check করতে হবে। Marker লম্বালম্বি

     দুই পাশে Fabric Salvage এর সমামতরাল আছে কিনা তা Check করতে হবে। ইহা নিশ্চিত করতে হবে

     যে সমস্ত পিস সম্পূর্ণ আকারে হবে।

ঢ. এর পরে Cutting এর প্রস্তুতি নিতে হবে।

Cutting Quality Control

কাটিং কোয়ালিটি কন্ট্রোল

১. Cutting Quality Controller কে Cutting করা Parts 1.5 A.Q.L. এ Check করতে হয় নিম্ম লিখিত Point গুলি  Check করতে হয়।

ক. Pattern Check. Marker এর উপর Pattern মিলিয়ে চেক করতে হবে Marker ঠিক ছিল কিনা।

খ. Miscut. Cutting করার সময় Cutter ভুলক্রমে অথবা অসাবধানতা বশত Marker Line এর বাইরে অথবা ভিতরে  Cutting করছে কিনা তা চেক করতে হবে। Tolerance ± 1/16’’

গ. Ragged Cutting. Cutting করা Lot গুলি এবড়ো থেবড়ো Cutting হয়েছে কিনা তা চেক করতে হবে। Critical  Parts এর বেলায় এটা খুবই প্রয়োজনীয়।

ঘ. Matching Plies. Cutting করা Lot এর উপরের Piece এবং নীচের Piece ঐ Parts এর Pattern এর সাথে করে  চেক করতে হবে কোন Difference হয়েছে কিনা। Tolerance = ± ⅛’’ Tolerance

ঙ. Notches. Cutting lot এর সাথে Pattern মিলিয়ে চেক করতে হবে। প্যার্টান Top Ply এর উপরে রেখে Notch এর   অবস্থান নির্ণয় করতে হবে। Notch মানে Cut Marks ঠিক আছে কিনা। Tolerance = ± ⅛’’

চ. Bundle Check.    (১). Bundle Number সঠিক লেখা হয়েছে।    (২). Size সঠিক লেখা হয়েছে।

ছ. Numbering Check. Parts Numbering সঠিক লেখা হয়েছে।

Trail Cutting & Trail Production

ট্রায়াল কাটিং এন্ড ট্রায়াল প্রোডাকশন

১. ওপেক্স এর আইন অনুযায়ী যে গার্মেন্টস বর্তমানে চলছে Output Complete এর তিনদিন পূর্বে ট্রায়াল কাটিং

    করতে হবে এবং নিশ্চিত করতে হবে যে প্রথম Machine থেকে Output খালি হওয়ার সাথে সাথেই Input

    দেওয়া হয়।

২. যে গার্মেন্টস লাইনে চলছে তার ইনপুট খালী হওয়ার সাথে সাথেই লাইন লে-আউট এবং ইনপুট একই সাথে   করতে হবে।

৩. ট্রায়াল কাটিং এর গার্মেন্টস আউটপুট হওয়ার সাথে সাথেই ওয়াশে পাঠাতে হবে (যদি ওয়াশ গার্মেন্টস হয়)

৪. ওয়াশ Approval এর Approved (এপ্রুভ) সেড সংরক্ষন করতে হবে।

৫. ওয়াশ Approved গার্মেন্টস অনুযায়ী প্যার্টান এ্যাডজাষ্টমেন্ট করতে হবে। Pattern Adjustment এর  ব্যাপারে বায়ারদের আইন অনুযায়ী ব্যবস্থা নিতে হবে।

৬. কোন অবস্থাতেই ওয়াশ গার্মেন্টস এর ফলাফল ছাড়া পরবর্তী কাটিং করা যাবে না।

৭. যদি ওয়াশ গার্মেন্টস না হয় তবে আউটপুটের গার্মেন্টস অনুযায়ী প্যার্টান এ্যাডজাষ্টম্যান্ট (যদি দরকার হয়) করে  পরবর্তী কাটিং করতে হবে। Pattern Adjustment এর ব্যাপারে বায়ারদের আইন অনুযায়ী ব্যবস্থা নিতে  হবে।

৮. ট্রায়াল প্রোডাকশন এর সময় জি,এম/এ,জি,এম/কিউ, এম/এবং লাইন  চীফ আউটপুট গার্মেন্টস এর Defect  গুলি সংশ্লিষ্ট কিউ সি, সুপারভাইজার এবং অপারেটরদের বুঝিয়ে দেবে এবং ঐ সব Defect সম্পূর্ণভাবে নির্মুল  করার বন্দোবস্ত করবে এবং নিশ্চিত করবে যে সংশ্লিষ্ট কিউ সি, সুপারভাইজার এবং অপারেটর যেন আর ঐ   সব ভুল না করে।

৯. মোট কথা সব Defect (Machine Adjustment সহ) নির্মুল করতে হবে ট্রায়াল প্রোডাকশন শেষ হওয়ার  পূর্বে।

১০. সমস্ত Defect নির্মুল করার পরে মনোযোগ দিতে হবে যেন তৃতীয় দিনে ট্রার্গেট প্রোডাকশন অনুযায়ী

    প্রোডাকশন শুরু হয়।

১১. অবশ্যই ট্রায়াল প্রোডাকশন এর সাথে সাথেই Finishing করতে হবে (ওয়াশ গার্মেন্টস হলে অবশ্যই Wash

     Standard অনুযায়ী ওয়াশ করে Finishing করতে হবে।

১২. নিয়মানুযায়ী কমপক্ষে ৫টি কার্টুন তৈরী করতে হবে (কার্টুন না থাকলে কার্টুন মেজারমেন্ট দিতে হবে)। ইউনিট Q.C  এবং QM এই সমস্ত গার্মেন্টস ১০০% চেক করে তার একটা রিপোর্ট তৈরী করবে এবং Fault থাকলে তা

     সংশোধন করবে। মনে রাখতে হবে এর পর Bulk Production এ কোনরূপ Defect যেন না আসে।

১৩. Mock Up: কোন প্রসেসে Mock Up অত্যমত জরুরী তা নির্ধারন করতে হবে, তবে সমস্ত প্রসেসে Mock Up  দিতে পারলে ভাল হবে। Mock Up Production Incharge কর্তৃক সত্যায়িত হতে হবে এবং একটি Mock  Up Centrally (Album হিসাবে) রক্ষন করতে হবে।  সত্যায়িত এই ধরনের Process Wise Mock Up   ফিনিশিং এর জন্যও প্রয়োজ্য হবে। ফিনিশিং এ একটি গার্মেন্টস সমস্ত Accessories দিয়ে Proper Finishing  করে Polythin Bag এর মধ্যে ভরে  Packing এর পূর্ববর্তী স্থানে ঝুলাতে হবে। যেন যখনই যার দরকার এসে  দেখতে পারে, বিশেষ করে Final Packing QC.

১৪. Pattern: Sewing এ Marking, Measurement Check এবং অন্যান্য কোথায় Pattern দরকার তা

     নির্ধারন করতে হবে। এই সমস্ত Pattern শক্ত জিনিস দ্বারা তৈরী করতে হবে এবং Measurement প্রয়োজন মত  লিখতে হবে। Sewing Pattern হলো Before Wash অনুরূপভাবে Afte Wash Pattern Finishing এর  জন্য কোথায় কোথায় দিতে হবে তা নির্ধারন করতে হবে এবং ঐ সমস্ত Pattern প্রয়োজন মত Measurement  এবং প্রোডাকশন ইনচার্জ এর স্বাক্ষর থাকতে হবে। সব Pattren রাখার স্থান এমন ভাবে করতে হবে যেন কারো কাজ  করতে সুবিধা ছাড়া অসুবিধা না হয়। Mock Up এর মত প্রত্যেকটি Pattren এর একটি Master Pattren  Production Incharge এর নিকট থাকতে হবে। কারণ কাজ করতে করতে যখন Pattren কাজের অনুপযোগী  হয়ে যায় তখন যেন অতিসত্তর দেওয়া যায়। লক্ষ্য রাখতে হবে যে সমস্ত Pattern দ্বারা কাজ হচ্ছে তার যে কোন  কোণা বা অন্য জরুরী জায়গা বাকা, ক্ষয় বা নষ্ট না হয়ে যায়।

IN PROCESS QUALITY CONTROL

ইন প্রসেস কোয়ালিটি কন্ট্রোল

 ১. Good Quality Merchandise পাওয়ার চাবিকাঠি হচ্ছে In Process Control. সব সময় মনে রাখতে হবে যে   অপারেটর পর্যায়ে সমস্ত Sewing এবং অন্যান্য Fault Correction করলে সময় এবং রিপেয়ারিং খরচ দুটাই  কমানো সম্ভব, এ ছাড়া Productivity বৃদ্ধি পায়।

২. Product Complete হবার পর Defect Rectfy করতে সময়ের অপচয় হয়, খরচ বেড়ে যায়।

৩. Good in Process Quality Control System, Final Audit এ Merchandise Allow হওয়া এবং  সঠিক সময়ে Customer কে Delivery দেবার নিশ্চিয়তা প্রদান করে।

৪. 100% Mesurement Checking. সব মেজারমেন্ট চেক আউট-পুট টেবিলে সম্ভব নয়। মেজারমেন্ট চেক করার  জন্য কয়েকটি Station থাকতে হবে। এই সব Station এবং Critical Point Check সাথে সমন্বয় করা যেতে  পারে। কিমতু ইহা নিশ্চিত করতে হবে যেন ওয়াশে যাওয়ার আগে সব মেজারমেন্ট ১০০% চেক করা হয়েছে।

৫. Critical Point. যা স্যাম্পল বানানোর সময় নির্ধারন করতে হবে এবং একটি Order পাওয়ার পরে করনীয় কার্যাবলী  করার সময় ফাইনাল ক্রিটিকাল পয়েন্ট নির্ধারন করতে হবে। প্রতিটি Critical Point 100% Inspection করতে  হবে। Critical Point এর জন্য From দেওয়া হয়েছে যা অনুসরন করতে হবে। GM/AGM/PM/Line  Chief/Supervisor প্রতিদিন Critical Point এর বইতে স্বাক্ষর করতে হবে। Critical Point এ যদি একই  সমস্যা বার বার আসে তবে এর জন্য সুপারভাইজার প্রথম দায়ী হবে এবং তার পরে অপারেটর দায়ী হবে। PM  তাৎক্ষনাৎ GM/AGM কে জানাবে। প্রয়োজন হলে অপারেটর পরিবর্তন করতে হবে। কিমতু যে কোন অবস্থাতেই ঐ  সব Fault বন্ধ করতে হবে। একই সাথে ঐ অপারেটরকে শো-কজ করতে হবে কেন তাকে এক গ্রেড নিচে নামানো  হবে না? এই সুপারভাইজারকেও Written Warning দিতে হবে।

৬. Checking In Out-Put Table. প্রত্যেক গার্মেন্টস আউটপুট টেবিলে চেক করতে হবে। ১০০% Process চেকিং  আউটপুট QC এর পক্ষে সম্ভব নয়। সে জন্য যে সব Process এ QC চেক হয় না এবং যে সব মেজারমেন্ট পূর্বে   চেক করা হয় না। ঐ সব Process এবং মেজারমেনট আউটপুট টেবিলে চেক করতে হবে এবং আউটপুট টেবিলে   ১০০% গেটআপ চেক করা হবে।

৭. 7 Piece Inspections. 7 Piece Inspections প্রতিদিন কমপক্ষে ৬০ অপারেটর এর বান্ডিল চেক করবে (এই  ৬০ বান্ডিল এর মধ্যে 7 Piece Inspection Follow-up চেক সব অমর্তভুক্ত হবে)। অপারেটর Select করার   পদ্ধতি হলো At Random Select করবে Check করার সময় Cutting Serial ঠিক আছে কি না তা প্রথমে  দেখবে, যদি ঠিক না থাকে তবে সেটা Quality Fault এর মধ্যে পড়বে। তার পর যে কোন ৭ পিস নিয়ে চেক  করবে। এই ৭ পিসে একপিস Defect পেলে তা Re-check (100%) এবং Fault ঠিক করার জন্য

     সুপারভাইজারকে ফেরত দেবে (যদি কোন Defect না থাকে শুধু কাটিং সিরিয়িাল ভুল থাকে তবুও ওটাকে Fault  হিসাবে ধরতে হবে এবং ঠিক করার জন্য ফেরত দিতে হবে)। ফেরত দেওয়ার পদ্ধতি নিম্নরূপঃ-

     ক. 7 Piece Inspection এ কোন Bundle Reject হলে Inspector Five Parts Rejection Ticket ব্যবহার করে।

     খ. “QC Stub” Ticket এ Inspector Cut-No. Bundle No. Operation Name, Operator’s

         Name, Operator’s Card Number, Supervisor’s Name এবং Time & Date লিখে সে অংশটি  ছিড়ে নিজের কাছে রাখে।

   গ. Inspector অন্য ৪টি Ticket এ Operator’s Name & Card Number লিখে Bundle এ লাগিয়ে সেটি  Supervisor এর কাছে দেয়।

   ঘ. Sewing Supervisor এই Bundle Operator এর কাছে নিয়ে যায় এবং Problem বুঝিয়ে তা কিভাবে  Rectify করতে হবে তাও বুঝিয়ে দেয়। অপর Bundle শুরু  করার আগেই এই Bundle Rectify করার  নির্দেশ Operator কে দেয়।   

   ঙ. Operator Bundle টি Inspect এবং Repair করার পর “Re-Inspect” Ticket লাগিয়ে Re-Audit  করার জন্য Sewing Supervisor এর কাছে পাঠায়।

   চ. Sewing Supervisor “Re-Inspect” Ticket লাগানো Bundle টি 100% Inspection করার পর যদি  Ok হয় তবে “Re-Inspect” Ticket এ তাহার নাম এবং Ok লিখে Inspector কে দিবে। Inspection ঐ  Bundle টি চেক করে সঠিক পেলে পরবর্তী Operation এ পাঠাবে অথবা আবার তা ফেরত দিবে। এই রির্পোটে  তার খাতায় লাল কালি দিয়ে সুপারভাইজার এবং অপারেটর এর নামসহ PM কে দেখাবে।

   ছ. Operator বাকী ৩টি Ticket রেখে পরবর্তী ৩টি Bundle এ 1^st Follow Up, 2^nd Follow Up এবং 3^rd  Follow Up এর Ticket লাগিয়ে Sewing Supervisor এর কাছে পর্যায়ক্রমে পাঠাবে। Sewing

Supervisor পরবর্তী ৩টি Bundle ইন্সপেকশন করে সঠিক পেলে পর্যায়ক্রমে Inspector এর কাছে পাঠাবে

অথবা এই অপারেটরের নাম লাল কালি দিয়ে খাতায় লিখবে এবং তাকে প্রথমে মৌখিক এবং দ্বিতীয় বারে লিখিত

সর্তক করবে। তিন বারের বেশী হলে আইনগত ব্যবস্থা নেওয়ার জন্য PM লিখিত দিবে।

 জ. Rejected Bundle এবং পরবর্তী ৩টি Bundle Inspector এর কাছে দেয়া হয় কিনা, তা দেখার দায়িত্ব

       Supervisor এর।

 ঝ. Inspector ঐ ৩টি Bundle এর প্রতিটি থেকে আবার 7 Piece Inspection করবে এবং এই Bundle গুলির  ১টি Fail করলে আবার সেই Operator কে আরেকবার Three Follow-up এর Ticket Set দেওয়া হবে  এবং PM কে জানানো হবে।

   ঞ. Record Keeping for In Process Auditing: প্রতিটি Operator এর জন্য নিম্নলিখিত তথ্যমতে

       Inspector কে Record রাখতে হবে। এই সব Record এবং “Re-Inspect” Ticket গুলি Document  Record Keeper কে ঐ অপারেটরের এবং Supervisor এর Document এ রেকর্ড করার জন্য দিবে। Record Keeper নিশ্চিত করবে ঐ সব টিকিট Document এ লাগানো আছে।

   ট. Mock Up: কোন প্রসেসে Mock Up অত্যমত জরুরী তা নির্ধারন করতে হবে, তবে সমস্ত প্রসেসে Mock

       Up দিতে পারলে ভাল হবে। Mock Up Production Incharge কর্তৃক সত্যায়িত হতে হবে এবং একটি  Mock Up Centrally (Album হিসাবে) রক্ষন করতে হবে। সত্যায়িত এই ধরনের Process Wise Mock  Up ফিনিশিং এর জন্যও প্রযোজ্য হবে। ফিনিশিং এ একটি গার্মেন্টস সমস্ত Accessories দিয়ে Proper Finishing করে Polythin Bag এর মধ্যে ভরে Packing এর পূর্ববর্তী স্থানে ঝুলাতে হবে। যেন যখনই যার দরকার  এসে দেখতে পারে, বিশেষ করে  Final Packing QC,  Inline/Critical Point                     

     /7 Pieces/Unit  QC/Supervisor/Pm/QM নিশ্চিত করবে Mock Up ময়লা বা খারাপ হলে অবশ্যই পরিবর্তন করতে হবে।

ঠ.  Pattern : Sewing এ Marking, Measurement Check এবং অন্যান্য কোথায় Pattern দরকার তা   

     নির্ধারন করতে হবে। এই সমস্ত Pattern শক্ত জিনিস দ্বারা তৈরী করতে হবে এবং  Measurement প্রয়োজন মত  লিখতে হবে। Sewing Pattern হলো Before Wash অনুরুপভাবে After Wash Pattern Finishing এর  জন্য কোথায় কোথায় দিতে হবে তা নির্ধারন করতে হবে এবং ঐ সমস্ত Pattern প্রয়োজন মত  Measurement এবং Production Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে। সব Pattern রাখার স্থান এমনভাবে করতে হবে যেন  কারো কাজ করতে সুবিধা ছাড়া অসুবিধা না হয়। Mock up এর মত প্রত্যেকটি Pattern এর একটি Master Pattern Production Incharge এর নিকট থাকতে হবে।  কারন কাজ করতে করতে যখন Pattern কাজের অনুপযোগী হয়ে যায় তখন যেন অতিসত্তর দেওয়া যায়। লক্ষ্য রাখতে হবে যে সমস্ত Pattern দ্বারা কাজ হচ্ছে তার  যে কোন কোনা বা অন্য জরুরী জায়গা বাকা, ক্ষয় বা নষ্ট না হয়ে যায়। প্রত্যেকটি Pattern এ Production Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে।

Quality Control In Finishing

কোয়ালিটি কন্ট্রোল ফিনিশিং

2 Hourly Inspection

১. প্রতি ২ ঘন্টা পর পর যত পিস পলি হয়েছে ততটুকুই A.Q.L. 1.5 এ Inspection করতে হবে। প্রথম ঘন্টায়  পূর্বের দিনের শেষ ২ ঘন্টার পলি Inspection করতে হবে।

২. যদি A.Q.L. 1.5 এ Inspection  Fail করে তবে ১০০% Recheck করার জন্য কারণ সহ Finishing  Incharge কে দেবে। Finishing Incharge ঐসব কারনের জন্য দায়ী Inspector দের Fault সমুহ  দেখাবে ও সাবধান করবে এবং ঐ Inspector নিকট রক্ষিত রেজিষ্টারে বা Reporting Form এ লিখবে।  যদি দেখা যায় এর ভিতরে Sewing Fault আছে তবে তা তাৎক্ষনাত সংশ্লিষ্ট পিএম কে জানাতে হবে। পিএম  সংশ্লিষ্ট লাইন চীফ, সুপারভাইজার, অপারেটর কে জানাবে এবং ঐ সুপারভাইজারের তত্ত্বাবধানে ঐ অপারেটরের  দ্বারা রিপেয়ার কাজ সম্পন্ন করবে এবং এর রেকর্ড রাখবে।

৩. এটা বাধ্যতামূলক যে ঐসব Recheck গার্মেন্টস অবশ্যই আবার শুরু থেকে ফিনিশিং করতে হবে।

৪. প্রতি ২ ঘন্টার Inspection Finishing QC সম্পন্ন করবে।

৫. প্রতি ২ ঘন্টার Inspection এ যত পিস পাস করবে শুধু ততটুকু Carton করা যাবে।

Day Final

৬. প্রতিদিন শেষ ২ ঘন্টার আগে যতটুকু কাটুন করা হয়েছে তা A.Q.L. 1.5 এ Inspection করতে হবে।

৭. এই Inspection Unit QC করবে।

৮. যদি A.Q.L. 1.5 এ Inspection  Fail করে তবে ১০০% Recheck করার জন্য কারণ সহ Finishing  Incharge কে দেবে। Finishing Incharge ঐসব কারনের জন্য দায়ী Finishing QC, Inspector দের Fault সমুহ দেখাবে ও সাবধান করবে এবং ঐ Finishing QC, Inspector নিকট রক্ষিত রেজিষ্টারে  বা Reporting Form এ লিখবে। যদি দেখা যায় এর ভিতরে Sewing Fault আছে তবে তা তাৎক্ষনাত  সংশ্লিষ্ট পিএম কে জানাতে হবে। পিএম সংশ্লিষ্ট লাইন চীফ, সুপারভাইজার, অপারেটর কে জানাবে এবং ঐ  সুপারভাইজারের তত্ত্বাবধানে ঐ অপারেটরের দ্বারা রিপেয়ার কাজ সম্পন্ন করবে এবং এর রেকর্ড রাখবে।

৯. এটা বাধ্যতামূলক যে ঐসব Recheck গার্মেন্টস অবশ্যই আবার শুরু থেকে ফিনিশিং করতে হবে।

১০. Accountability এর জন্য সুতা কাটা থেকে শুরু করে প্রত্যেক অপারেশনের দায়িত্ব নিয়োজিত

   Finishing Inspector দের নাম, কোন প্রসেস ইত্যাদি লিপিবদ্ধ করতে হবে।

১১. একটি Shipment Lot তৈরী হওয়ার পর Factory QM AQL 1.5 এ Lot Inspection করবে।

১২. Lot Inspection এ Fail করলে ১০০% Recheck করতে হবে।

১৩. Inspection Fail করার পর Re-Inspection Zero AQL এ করতে হবে।

১৪. Lot Final পাস না করা পর্যমত Buyer এর Inspection এর জন্য Place করা যাবে না।

১৫. ফিনিশিং এর সুতা কাটা হেলপার ছাড়া কারো কাটার থাকবে না।

১৬. Forms Used For Aiding Inspection & Monitoring Productivity

ক. Record of Hourly Thred Cutting (Process Wise Recommended) & Handover For Sending To Wash (If Wash Garment).

খ. Record of Hourly Thred Cutting & Handover To Finishing Section For Non Wash Garment.

গ. Record Of Sending To Wash & Receiving From Wash (As Sent & Received) &  Handover To Finishing Section.

ঘ. Individual Record Of Hourly Output Of Button Fixing, All Inspector, Iron Man, Getup Man, Accessories Fixing, Poly Man, Cartooning & Any Other.

ঙ. Record Of 2-Hourly Inspection.

চ. Record Of Day Final.

ছ. Record Of Lot Final.

১৭. Mock Up: কোন প্রসেসে Mock Up অত্যমত জরুরী তা নির্ধারন করতে হবে, তবে সমস্ত প্রসেসে

    Mock Up দিতে পারলে ভাল হবে। Mock Up Prouction Incharge কর্তৃক সত্যায়িত হতে হবে এবং  একটি Mock Up Centrally (Album হিসাবে) রক্ষন করতে হবে। ফিনিশিং এ একটি গার্মেস্টস সমস্ত  Accessories দিয়ে Proper Finishing করে Polythin Bag এর মধ্যে ভরে Packing এর পূর্ববর্তী  স্থানে ঝুলাতে হবে। যেন যখনই যার দরকার এসে দেখতে পারে, বিশেষ করে Final QC.

১৮. Pattern : Sewing এ Marking, Measurement Check এবং অন্যান্য কোথায় Pattern দরকার   তা নির্ধারন করতে হবে। এই সমস্ত Pattern শক্ত জিনিস দ্বারা তৈরী করতে হবে এবং  Measurement  প্রয়োজন মত লিখতে হবে। After Wash Pattern Finishing এর জন্য কোথায় কোথায় দিতে হবে তা  নির্ধারন করতে হবে এবং ঐ সমস্ত Pattern প্রয়োজন মত  Measurement এবং Production  Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে। সব Pattern রাখার স্থান এমনভাবে করতে হবে যেন কারো কাজ করতে   সুবিধা ছাড়া অসুবিধা না হয়। Mockup এর মত প্রত্যেকটি Pattern এর একটি Master Pattern  Production Incharge এর নিকট থাকতে হবে।  কারণ কাজ করতে করতে যখন Pattern কাজের  অনুপযোগী হয়ে যায় তখন যেন অতিসত্তর দেওয়া যায়। লক্ষ্য রাখতে হবে যে সমস্ত Pattern দ্বারা কাজ হচ্ছে  তার যে কোন কোনা বা অন্য জরুরী জায়গা বাকা, ক্ষয় বা নষ্ট না হয়ে যায়। প্রত্যেকটি Pattern এ   Production Incharge এর স্বাক্ষর থাকতে হবে।

Read More »